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隨著我國國力的強盛，國防事業(yè)蒸蒸日上，國防裝備的研制生產(chǎn)任務也越來越重，在此背景下，國防裝備的質(zhì)量可靠性相較過去的時代，無疑需要更多的關(guān)注與重視。如果我們將整個裝備系統(tǒng)分拆，不難發(fā)現(xiàn)諸如飛控系統(tǒng)、制導系統(tǒng)、通信通訊系統(tǒng)、電力電源系統(tǒng)、儀表顯示系統(tǒng)等等各類子系統(tǒng)中，電子單板在整個裝備大系統(tǒng)中處于底層，類似高樓的地基，如果單板的質(zhì)量可靠性有問題，很小的一點瑕疵則會通過單板–整機–子系統(tǒng)–總系統(tǒng)逐級向上放大。同時，板級產(chǎn)品在各類系統(tǒng)中基本處于核心控制地位， 一旦出現(xiàn)問題，所產(chǎn)生的影響細思極恐。
傳統(tǒng)的電子單板（PCB/PCBA）開發(fā)方法通常是由設計到生產(chǎn)制造各個階段串行完成。由于設計階段沒有全面考慮制造要求，加之設計人員對工藝知識的欠缺，總會造成在產(chǎn)品生產(chǎn)時出現(xiàn)這樣那樣的問題，如元器件選擇不當、PCB設計缺陷等，導致設計方案多次修改、PCB不斷改板、生產(chǎn)多次驗證等，使得產(chǎn)品開發(fā)周期延長、成本增加、質(zhì)量和可靠性得不到有效保證。
DFM（DFX）的目的是提倡在產(chǎn)品的前期設計中考慮包括可制造性、可裝配性等相關(guān)問題，基于并行設計的思想，在產(chǎn)品的概念設計和詳細設計階段就綜合考慮到制造過程中的工藝要求、測試要求、組裝的合理性，同時還考慮到可靠性要求、維修要求等，通過設計手段保證產(chǎn)品滿足成本、性能和質(zhì)量的要求。DFM不再把設計看成為一個孤立的任務，利用現(xiàn)代化設計工具和DFM分析工具設計具有良好工程特性的產(chǎn)品。通過DFM分析可以減少產(chǎn)品的更改次數(shù)、縮短產(chǎn)品交付周期、降低產(chǎn)品成本、提高產(chǎn)品質(zhì)量與可靠性，將問題解決在設計階段，而不是讓問題產(chǎn)品進入試產(chǎn)階段甚至交付客戶后才發(fā)現(xiàn)，造成巨大的浪費和損失！
源自美國知名行業(yè)研究機構(gòu) Wohlers Associates 公司的報告分析指出，80% 的品質(zhì)缺陷問題是在設計工藝階段導入的，研發(fā)產(chǎn)品過程的35%-50%的時間用在了重復設計&制造驗證工作。設計缺陷留到后端，其解決費用會成百倍的增加，對于軍工行業(yè)來說，除了費用問題，還需要避免任何可能的“歸零”風險，因此分級分階段DFM評審在保障相關(guān)產(chǎn)品的質(zhì)量與可靠性中的重要地位毋庸置疑，加之軍工行業(yè)的產(chǎn)品基本都具有“多品種、小批量”的特點，現(xiàn)有的人工評審方式（各類評審討論及會議）耗費了設計、工藝、質(zhì)量人員大量寶貴的時間與精力，同時還會帶來諸如各個部門或人員之間標準差異、人工疏忽遺漏、決策效率低下等等問題，而專業(yè)的DFM評審方案讓上述過程變得更加智能化、自動化，同時由于工業(yè)軟件的特性，幾乎不會造成疏漏。在參與DFM評審的過程中，相關(guān)使用者及單位還能夠累計最適合自身情況的一套“專家知識庫”，這個過程持續(xù)下去，將會帶來非常寶貴的無形資產(chǎn)與財富。
綜上所述，智能工藝性設計DFM評審的導入能夠十分有效的減少品質(zhì)缺陷、提升產(chǎn)品可靠性、提升研制效率、縮短研制驗證周期、降低成本，它無疑是從源頭保障國防裝備的制造品質(zhì)和交期的重要手段。
下面分享來自望友的兩個DFM評審案例，來看看DFM評審在實際情況下的應用：
