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隨著我國國力的強盛，國防事業蒸蒸日上，國防裝備的研制生產任務也越來越重，在此背景下，國防裝備的質量可靠性相較過去的時代，無疑需要更多的關注與重視。如果我們將整個裝備系統分拆，不難發現諸如飛控系統、制導系統、通信通訊系統、電力電源系統、儀表顯示系統等等各類子系統中，電子單板在整個裝備大系統中處于底層，類似高樓的地基，如果單板的質量可靠性有問題，很小的一點瑕疵則會通過單板–整機–子系統–總系統逐級向上放大。同時，板級產品在各類系統中基本處于核心控制地位， 一旦出現問題，所產生的影響細思極恐。
傳統的電子單板（PCB/PCBA）開發方法通常是由設計到生產制造各個階段串行完成。由于設計階段沒有全面考慮制造要求，加之設計人員對工藝知識的欠缺，總會造成在產品生產時出現這樣那樣的問題，如元器件選擇不當、PCB設計缺陷等，導致設計方案多次修改、PCB不斷改板、生產多次驗證等，使得產品開發周期延長、成本增加、質量和可靠性得不到有效保證。
DFM（DFX）的目的是提倡在產品的前期設計中考慮包括可制造性、可裝配性等相關問題，基于并行設計的思想，在產品的概念設計和詳細設計階段就綜合考慮到制造過程中的工藝要求、測試要求、組裝的合理性，同時還考慮到可靠性要求、維修要求等，通過設計手段保證產品滿足成本、性能和質量的要求。DFM不再把設計看成為一個孤立的任務，利用現代化設計工具和DFM分析工具設計具有良好工程特性的產品。通過DFM分析可以減少產品的更改次數、縮短產品交付周期、降低產品成本、提高產品質量與可靠性，將問題解決在設計階段，而不是讓問題產品進入試產階段甚至交付客戶后才發現，造成巨大的浪費和損失！
源自美國知名行業研究機構 Wohlers Associates 公司的報告分析指出，80% 的品質缺陷問題是在設計工藝階段導入的，研發產品過程的35%-50%的時間用在了重復設計&制造驗證工作。設計缺陷留到后端，其解決費用會成百倍的增加，對于軍工行業來說，除了費用問題，還需要避免任何可能的“歸零”風險，因此分級分階段DFM評審在保障相關產品的質量與可靠性中的重要地位毋庸置疑，加之軍工行業的產品基本都具有“多品種、小批量”的特點，現有的人工評審方式（各類評審討論及會議）耗費了設計、工藝、質量人員大量寶貴的時間與精力，同時還會帶來諸如各個部門或人員之間標準差異、人工疏忽遺漏、決策效率低下等等問題，而專業的DFM評審方案讓上述過程變得更加智能化、自動化，同時由于工業軟件的特性，幾乎不會造成疏漏。在參與DFM評審的過程中，相關使用者及單位還能夠累計最適合自身情況的一套“專家知識庫”，這個過程持續下去，將會帶來非常寶貴的無形資產與財富。
綜上所述，智能工藝性設計DFM評審的導入能夠十分有效的減少品質缺陷、提升產品可靠性、提升研制效率、縮短研制驗證周期、降低成本，它無疑是從源頭保障國防裝備的制造品質和交期的重要手段。
下面分享來自望友的兩個DFM評審案例，來看看DFM評審在實際情況下的應用：
